高温炉渣显热干法回收系统介绍 A

高温炉渣显热干法回收系统由高温余热热管回收系统［ZL201210081678.8］、高温炉渣颗粒化及输送系统［ZL201410436546.1］、高温固体散料余热回收装置［ZL201410437138.8］组成。高温余热热管回收系统通过工作台板（1-1）与炉渣颗粒化及输送系统的右集料斗（2-5-1）、左集料斗（2-5-2）焊接连接，炉渣颗粒化及输送系统的出料口（2-5-5）放置在高温固体散料余热回收装置的进料口（3-1）上方。

高温余热热管回收系统也属于内冷转鼓法，但对于日本钢管（NKK）公司的内冷转鼓法，进行了四项革命性的重大改造。

1、高温炉渣冷却方式的改造。

由于高温炉渣在转鼓上方，冷却工质在转鼓下方，日本钢管（NKK）公司的高温炉渣冷却非常缓慢。原因有二，一是转鼓转速缓慢，换热路程太长。顶部受炉渣加热的红热转鼓受热面要转到近底部与工质接触才能进行快速换热，使工质沸腾蒸发，同时使转鼓壁面冷却，而冷却后的壁面还要转过半圈才能与顶部高温炉渣接触換热，使炉渣降温。二是与高温炉渣接触换热面热容量有限。

本专利对高温炉渣冷却方式进行了革命性的改造。具体方式是在转鼓外设有高压泵，两个转鼓内接近高温炉渣池和拉出的炉渣薄层处布置适量高压喷嘴。当两转鼓同时在接触处向上转动时，高压泵啟动，高压喷嘴向炉渣区强烈喷射，300多度的工质遇到近1500多度的壁面高温，立即引起工质爆炸式的蒸发，瞬间吸收了大量的汽化潜热，渣料薄层迅速降温、固化。此冷却速度比日本钢管公司至少提高10倍以上，生产效率提高10倍以上。

2、高温蒸汽冷凝热回收技术的改造

日本钢管公司高温蒸汽冷凝热回收是采用传统技术，将两转鼓上方的高温蒸汽经管道引出转鼓，进入换热器，利用冷凝热加热产生蒸汽发电，冷凝后的工质由泵送回转鼓。在本高温余热热管回收系统中两转鼓内在工质喷淋系统下方设有进水总管、分水箱、多排翅片管、集水箱、出水总管。喷淋高温炉渣区产生的蒸汽遇到转鼓内走冷水的多棑翅片管立即冷凝成液滴，落入下部工质池内。冷凝过程中放出大量冷凝热，加热翅片管内的冷水成为高温高压蒸汽，经出水总管送到涡轮机组发电。这个换热系统比日本钢管公司的系统节省了设备、场地，减少了热量和能量损失。

3、创新设计了片状渣料粒化装置和渣料重力输送装置

日本钢管公司内冷转鼓所铲下的固体炉渣是大片状形式，虽有900度左右的高温余热，但无法回收。本专利创新设计了渣料颗粒化装置，将大片状渣料切成5毫米左右的颗粒，使900度左右到150度左右的余热仍可回收，余热回收率由40％上升至80％-90％，并有利于渣料的后续利用；本专利还添加了渣料重力输送系统，可将渣料余热的一级回收装置、二级回收装置组成一个自动高效运行系统。

4、创新设计了高温固体散料余热回收装置

本高温固体散料余热回收装置可将900度左右到300度左右渣料余热全部回收，变成高温高压蒸汽发电，使高温余热回收率由40％提高到80％。根据需要，可再增设一台高温固体散料余热回收装置，更换适当工质，还可将300度至150度的余热回收，用于供暖、供生活热水等。此时，炉渣高温余热回收率将达到90％。

我国高炉渣有90％以上采用水淬法制取水渣，用于水泥原料。常用的还有因巴法、图拉法、拉萨法等，都没有热能回收功能。国内部分企业采用冲渣水余热解决厂内洗浴等生活用水，热量利用率10％左右。世界上技术开发取得一定效果的主要有日本的内冷转鼓法、转轮粒化法、风淬法及英国的离心转盘法等，能回收40％-60％的高炉渣显热，但技术还不成熟，未能推广。

本高温炉渣显热干法回收系列专利技术，解决了困扰世界钢铁业界半个多世纪的难题，取得了突破性的的进展，是目前高温炉渣显热回收世界最先进水平的技术。我国是钢铁生产大国，据有关专家估计，我国每年产生高炉渣的可利用余热相当于700万吨标煤的热量。标煤若按700元一吨计算，此煤价为49亿元。按一吨标煤发电3333Kwh，700万吨标煤发电2333100万Kwh，每Kwh按0.5元计算，价值为116.6亿元。采用本专利系列技术，利用我国高炉渣显热，相当于每年省了49亿元煤钱，还可挣回116.6亿元的电费，每年还减少了燃烧700万吨标煤的污染。若将此技术向世界钢铁业大国推广，除收获丰厚的经济效益，还会为减缓地球升温作出贡献。