吐哈油田深层致密气藏扩建“高速路”在5000米以深储层压裂施工成功率达100%
12月6日，位于吐哈油田准东新区的石钱5井应用深层超深层压裂技术并配套低成本、低伤害的超高温压裂液体系，投产后日产气达1.45万立方米，最高日产气达22万立方米，刷新了吐哈油田深层致密砂岩气藏单井产量纪录。
近年来，吐哈油田勘探开发进入非常规、深层超深层领域。储层深度达4000至7000米，呈现致密、低孔、低渗的特点，必须通过水力压裂产生人工裂缝，油气井才会有产量。同时，深层超深层压裂伴随着超高温、超高压、高应力等苛刻条件，给压裂改造技术带来了更大挑战，急需开展深层超深层压裂技术攻关。
吐哈油田技术人员从压裂管柱、压裂液体系、压裂关键参数等方面着手，依托科研项目，开展储层物性评价、岩石力学分析，预测地层破裂压力，并与中国石油勘探开发研究院和工程技术研究院联合攻关，优选高抗压、大通径的压裂管柱，保证了井筒安全和大排量施工的需求。
此前的压裂液耐温范围为80至90摄氏度。现在深层温度为150摄氏度，会造成压裂液黏度下降、降解，挟砂性不好，导致施工砂堵。技术人员通过技术攻关形成了耐温范围高于150摄氏度的低摩阻、低伤害压裂液体系，解决压裂液“储层耐温”和“井筒摩阻”之间的矛盾。其中，延迟交联的功能最具应用潜力，可实现延迟2至5分钟，使压裂液在井筒中保持低黏度降低摩阻、在储层内保持高黏度挟带支撑裂缝的支撑剂。同时，通过现场试验和进一步优化，使压裂液添加剂的浓度达到最佳配比，满足了低成本和低伤害的要求。集成创新深层超深层压裂配套技术。针对储层致密、破裂压力高、造缝难等问题，吐哈油田开展了“小粒径砂塞打磨+低浓度砂塞预判+组合粒径支撑剂支撑+实时泵注调整”技术的集成应用，压裂改造深度最深超过6000米，施工压力最高达128兆帕，施工排量每分钟最大达到14立方米，实现了深层超深层储层从“压成”到“压好”的转变。
形成深层超深层压裂技术模板。吐哈油田结合储层特征，确定了“大排量全程高黏造长缝、低砂比组合粒径支撑剂、实时压力控制保障井筒安全”改造模式，将深层致密砂岩的“小孔喉”扩建成“高速公路”。吐哈油田深层超深层压裂技术不断突破深度、压力、温度的界限，目前已完成压裂施工20余井次，在5000米以深储层压裂施工成功率达100%，设计符合率达100%。吐哈油田深层超深层压裂技术的日臻成熟，为后期开发建产提供了有力的技术支撑。
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