智能化建设开启大漠采油厂新时代

10月下旬，新疆南疆的胡杨林美景如画。离胡杨林不远处的塔河油田10-6计转站监控中心，值班员段小茹发现TH102108井到10-6计转站的管线压力变大，有堵塞风险，立即通知维护班到现场处理。在距离计转站20公里的西北油田采油三厂厂部，生产控制中心同步得到管线风险的相关数据和应对措施信息。

自动监控报警、信息多地共享，这是采油三厂智能化油田建设实现的一个小目标。作为集团公司智能油田建设试点单位，该厂通过创新智能化技术，打造组织管理新模式，搭建一体化管理新平台，实现了人工巡检向自动巡检、井站分管向井站同管、多条线管理向集中管理的转变。

新技术实现生产现场自动化

11月4日，10-6计转站，一架无人机顺着油气管线的方向低空飞行，仅8个小时就完成了38口井管线巡检工作。放在过去，需要一个班组巡检5天才能完成。

采油三厂负责的作业区面积达1000平方公里，分布着400多口油井，井间的平均距离3公里，最远的超过10公里。目前，该厂投用无人机22架，大大提高了工作效率。如今，值班人员坐在指挥中心，点击鼠标，就能看到站内和周边井场的实时视频，随时调取站内所有设备和每一口油井的运行数据，并进行远程控制。

“更为可喜的是，通过自主创新，我们在掺稀注水远程调控、加热炉智能温控、原油含水在线监测等方面取得重要突破，初步实现了生产自动化。”该厂副总工程师周全说。

该厂运用掺稀注水远程调控技术，实现了全厂58口井掺稀量远程调控和12口注水井远程控制，调控时间由4小时缩短至5分钟。该技术在现场发出异常预判234井次，井筒异常处置效率提升47%，累计节约稀油4170吨，增油6502吨。

目前，采油三厂已在多个领域实现智能化技术突破。其中，井下作业远程监控系统在近期获得国家发明专利。

新模式让井站管理一体化

在传统模式中，计转站和油井的管理通常是两条线，现场管理也分属不同的班组。

“哪怕就在计转站附近200米的井，需要巡井或处理异常时，工作人员也要从几公里甚至十几公里外的驻地赶过来。这样一折腾，智能油田的优势便大打折扣。”周全说。

8月，采油三厂依托10-6计转站整合周边38口油井，建成了集团公司首个井站一体化示范区。以前巡线、巡井、设备维护、生产管理等分别由5个专业班组承担的工作任务，现在一个综合班组就能完成，实现井站同管。

“10-6实施井站一体化管理后，生产用车减少了两辆，员工优化减少6人，年节约成本62.6万元，提高时效后的间接效益预计超过100万元。”厂长任文博说，“2018年底，采油三厂将建设完成8个井站一体化项目。”

新平台成为井站最强大脑

10月20日，一段管线因夜间温度下降原油变稠导致压力升高。设置在10-6计转站里的智能指挥平台自动发出预警，值班员当即远程调高了油井加热炉温度。同时，对进入该段管线的油井产量进行监控，以便随时分流。风险很快得到排除，从异常报警到处置仅用一小时。

在智能油田建设中，采油厂、作业区以站为中心，建立智能指挥平台，10-6计转站是首例。该平台集成应用参数远程传输、掺稀调控、在线含水检测、抽油机远程启停、无人机巡线等新技术成果，成为管理计转站、单井、管线协调运行的最强大脑。

过去，作业区的油井业务、站内业务、管线业务分开运行，不同岗位员工执行不同序列的生产指标。如今，站里将多个专业班组进行合并，成立综合班组，除了班长，只设置中控、仪器仪表和无人机管理3个岗位，负责所有业务。平台通过业务集成，包揽所有业务，解决了多个班组、多条管理线并行的问题。一个点出现问题，多方联动解决，生产指挥更加高效。