打造水泥行业节能减排低碳产业链

始于2007年底的世界性金融危机，重创了世界各国经济的发展。我国采取了积极的财政政策和宽松的货币政策，启动4万亿投资刺激经济发展，为我国和世界经济走出经济危机的影响作出了巨大贡献。因果关系导致了我国“十一五”期间单位GDP能耗下降20%的指标受到很大冲击。为此在收官的2010年，全国范围内开展了节能减排攻坚战，采取了高耗能行业拉闸限电措施，水泥行业首当其冲。经过各行各业及全国人民的一致努力，“十一五”期间，我国单位G D P能耗下降了19.06%，可以说基本完成节能降耗目标，其中水泥行业作出了突出贡献，以下成绩可以佐证。

一、“十一五”：水泥行业打造节能减排低碳产业链成绩卓著

例证之一：废渣利用量大

水泥制造业固体废渣利用量每年都有统计(表1)，种种原因很难准确统计，本人认为统计的量和实际用量差距较大。通过现场和抽样调查，加上专家咨询，采取估算的方法计算出水泥配料和混合材中固体废渣利用量2010年为7.5亿吨，本人认为和实际用量比较接近。

1.水泥混合材废渣利用量

2 0 1 0年熟料产量1 1 . 8亿吨，水泥产量1 8 . 8亿吨，二者比值为0.63，即水泥中参加其他辅料占3 7 %，刨去部分天然矿物石灰石和石膏，其余均为废渣。抽样调查(同力集团利用脱硫石膏比例高达80%；海螺集团部分企业100%使用脱硫石膏，全集团平均达到60%；南方水泥使用脱硫石膏和氟石膏的比例占石膏总用量61.5%；中国中材旗下的水泥企业使用脱硫石膏等比例占石膏总用量65%)，结果估算全国使用脱硫石膏和氟石膏占石膏用量平均占50%左右。水泥中石灰石掺加量以3%计，天然石膏掺加量以2.5%计，说明水泥中有31.5%是利用其他工业废渣，即年用工业废渣量为5 . 9亿吨(包括矿渣)，相当于节约了5.9亿吨的熟料，以吨熟料耗标煤115k g计算，相当节约了6,785万吨的标准煤。

2.原料配料废渣利用量

11.8亿吨水泥熟料需要各种原料17.7亿吨(料耗按1 . 5计算)，烧制水泥熟料的主要原料为石灰石，其余为硅质、铝质和铁质校正原料。替代石灰石的废渣主要是电石渣，目前全国电石渣年产出量为2000万吨。国家发改委环资司《关于鼓励利用电石渣生产水泥有关问题的通知》[发改办环资(2008)

981号]要求：“新建、改扩建电石法聚氯乙烯项目，必须同时配套建设电石渣生产水泥等电石渣综合利用装置，其电石渣生产水泥装置单套生产规模必须达到2000吨/日及以上。”据此可以判定水泥配料使用电石渣将超过2000万吨(化工等行业利用量很少可忽略不计，水泥企业还使用了以前堆积的电石渣)；全国水泥企业基本上是利用硫酸渣、铁矿石尾矿、铜矿渣等作为铁质校正原料，参入量以3%计，利用废渣量为5310万吨；配料中使用粉煤灰、炉渣和煤矸石作为铝质校正的企业以50%计算，参入量以7%计，利用废渣量为6200万吨；还有一些企业利用钢渣、翻砂铸造的废砂、河泥、污泥配料，这部分用量不好定量计算。

估算全国水泥企业配料中年使用废渣量超过1 . 5亿吨。利用这些废渣不仅节约了宝贵的天然石灰石、砂岩、粘土等资源，还降低了熟料烧成热耗。

例证之二：废热利用非常好

2010年全国192条新型干法熟料生产线建设投运了余热电站，总装机容量1321MW，涉及熟料产能2.22亿吨。

截止2010年底,全国建设余热电站的水泥生产线总计690条，余热电站的总装机容量4638M W，涉及熟料产能8.03亿吨。

截止2010年底，水泥余热发电年发电能力已达到325亿度。若2010当年投运的余热电站实施发电的装机容量按1/3计，2010年水泥余热发电有效总装机容量为4210M W，年发电量为294亿度。2010年单位火力发电标煤耗以336克计，2010年水泥余热发电相当节标煤991万吨。

与此同时还收获了C D M项目效益，截止2010年底，国家发改委批准的水泥行业C D M项目(表2)总计230个，余热发电为217个，占94.3%；E B注册为42个，余热发电占37个，比例为88.1%；E B签发总计18个，100%为余热发电项目；效益估算为3.55亿元人民币，其中余热发电为2.54亿元人民币，占71.5%

1.数据统计截止到2010年12月31日；

2.减排量属于粗略估算，(余热发电减排量是精确计算，生料和熟料替代项目粗略估算)；

3.收益估算是按照发改委最低8欧元计算；

4.欧元汇率按1欧元=10元人民币换算；

5.数据来源：国家发改委统计数据来源于http://cdm.ccchina.gov.cn/web/；

EB注册项目数据来源于http://cdm.unfccc.int/；

6.以上数据邀请中材节能魏晶博士统计；

例证之三：结构调整成效显著，单位产品综合能耗大幅下降

“十一五”期间，发展和淘汰并举，新型干法快速发展，落后生产能力迅速退出。“十一五”期间，累计关停立窑等落后熟料生产能力4亿吨，新增新型干法熟料生产能力7.7亿吨，新型干法熟料生产线烧成标煤耗比落后生产工艺能耗低20%左右，淘汰和发展并举，使2010年全国吨熟料烧成标煤耗比“十五”末期降低28公斤标煤，降低率18.9%。

例证之四：装备大型化促进了节能减排

“十一五”期间，水泥工业技术装备进步特别是围绕节能减排、发展循环经济、资源综合利用有很大突破。我国自行研发、设计、制造的大型水泥装备水平达到或接近世界先进水平，水泥技术装备可以满足12000t/d及以下不同规模生产线建设的需要。

水泥技术装备已具备从原料矿山计算机控制开采、原料预均化、生料均化、节能选粉及粉磨、高效预热器和分解炉、新型高效篦式冷却机、高耐热耐磨及隔热材料、计算机与网络化信息等技术的集成能力装备。以使用国产5000t/d原料立磨为例，对于易磨性中等的原料，采用立磨比采用球磨节电5~7k W h/t生料左右。

例证之五、技术创新及装备大型化带动装备大量出口我国水泥技术装备水平进入世界先进行列，加上国内大型新型干法水泥生产线迅速发展和稳定、长期、安全运转，使水泥行业成为国内为数不多具有自主知识产权技术装备大量出口的行业。“十一五”末，国外水泥项目工程总承包已占国际市场份额的50%，自主研发的工艺技术和装备已出口到世界多个国家，并且打入到欧美市场。 2010年底，采用我国水泥技术和装备累计建成投产、正在实施和已签合同的水泥生产线达140多条，已经建成的生产线120多条。与此同时余热发电工程总承包项目也大量走出国门。

2010年底投运国外水泥余热发电工程（中材.海螺.易世达.合肥院.中信）

例证之六：节能减排标准规范硕果累累

“十一五”期间，是水泥工业发展最快的时期，节能减排从源头抓起，首先从工程建设设计开始，首个工业领域专门的节能设计规范就是水泥。《水泥工厂节能设计规范》(G B50443-2007)于5008年5月1日正式实施，紧接着《水泥工厂余热发电设计规范》(G B50558—2010)、水泥工厂环境保护设计规范(G B50558—2010)水泥窑协同处置工业废物设计规范(已完成送审稿)、水泥窑处置水处理污泥设计规范(已完成征求意见稿)等，与此同时生产管理节能、产品节能、节能监测等方面的标准规范也相继出台,《水泥单位产品能源消耗限额》(G B16780—2007)、《水泥工业清洁生产技术要求》、《水泥工业清洁生产评价体系》、《水泥回转窑热平衡、热效率、综合能耗测试和计算方法》、《水泥生产电能测试方法》等标准规范也相继出台。

例证之七：节能减排技术装备研发储备充足

加快转变发展方式是行业的核心问题。一方面行业要向生态化方面发展，围绕这一主题主要开发高性能、低消耗水泥产品和品种，开发推广水泥窑协同处置废物、废渣资源化技术与装备、再循环利用分选技术、重金属分选与分离、有害元素的检测与其它；另一方面是节能技术装备的开发和推广，主要集中在余热利用技术与设备、高效低耗烧成节能技术与设备、高效固气分离装置、减少N O x排放技术、网络和信息化技术、大型高效粉磨及选粉技术与设备、系统优化集成技术；第三方面是评价方法以及标准、规范等组成的法律法规技术保障体系；第四方面是鼓励水泥企业向水泥行业的上、下游产业发展，围绕发展商品骨料(包括利用建筑废弃物制成的骨料)、预拌砂浆、商品混凝土和水泥制品构件化、集成化、模式化的相关技术、装备、外加剂、检测仪器仪表等优化集成系统的研究开发。

例证之八：节能减排深入人心，能效对标成为企业自觉行为

水泥作为高耗能行业，其节能减排工作备受国家重视，第一批E U E E P(国家发展和改革委、联合国开发计划署、全球环境基金(NDRC/UNDP/GEF)共同组织实施的“中国终端能效项目”)将水泥行业列入其中。水泥协会组织编写的《水泥企业能效对标指南》于2009年初完成并印发。水泥企业实施能效对标促进了水泥行业节能技术推广、强化节能管理，促进水泥工业能效水平提高；引导广大水泥企业科学用能、合理用能、节约用能，促进生产方式向高效率、低消耗、低排放转变；通过宣传和推广《水泥企业能效对标指南》活动，利用《水泥企业能效对标指南》中的“专家”系统，为企业提供节能理念、人员培训、寻找差距、节能技术、使用“工具”、解决问题等方面指导，达到充分挖掘企业节能潜力，提高能源利用效率的目的。